精密机械加工是指在加工过程中，对工件的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度等有较高要求的加工方式。广泛应用于航空航天、医疗器械、精密仪器等领域。

一、前期准备

了解加工要求：操作人员需充分了解图纸和技术要求，明确工件的尺寸、形状、精度和材料等。

选择合适的加工设备：根据加工要求，选择精度高、稳定性好的加工设备，如数控车床、数控铣床、精密磨床等。

准备工具和夹具：根据加工需求，准备相应的刀具、量具、夹具等。

检查设备状态：确保设备运行正常，精度满足加工要求。

二、加工工艺规划

确定加工工艺路线：根据工件的结构特点和技术要求，确定合理的加工工艺路线，包括加工顺序、加工方法等。

设定加工参数：根据工件材料和设备性能，设定合适的切削速度、进给速度、切削深度等参数。

编制加工程序：使用CAD/CAM软件或手工编程，编制出设备所需的加工程序。

模拟验证：在计算机上进行模拟加工，检查加工程序是否正确，以确保加工过程中不会发生碰撞、过切等异常情况。

三、装夹定位

清理工件：将工件表面清理干净，去除油污、锈迹等。

定位工件：将工件放置在夹具上，进行定位。确保工件定位准确、稳固。

夹紧工件：使用夹具将工件固定在设备的工作台上，确保加工过程中工件不会松动。

四、加工

启动设备：打开电源，启动设备，进入待机状态。

调用加工程序：在设备的控制系统中调用已编制的加工程序。

设定加工参数：根据加工需求，调整设备参数。

开始加工：启动加工程序，设备开始自动加工工件。

监控加工过程：在加工过程中，操作人员需密切关注设备运行情况，确保加工过程稳定、安全。

五、检验

尺寸精度检验：加工完成后，使用卡尺、千分尺等量具对工件进行尺寸精度检验。

形状精度检验：使用投影仪、三坐标测量仪等设备对工件进行形状精度检验。

表面质量检验：检查工件表面是否有划痕、毛刺、凹凸等缺陷。

六、后期处理

去毛刺：对加工完成的工件进行去毛刺处理，提高表面质量。

清洗：将工件清洗干净，去除油污、切屑等。

涂层：根据需求，对工件进行涂层处理，如镀膜、氧化等。

包装：将检验合格的产品进行包装，准备交付客户。

精密机械加工的使用流程包括前期准备、加工工艺规划、装夹定位、加工、检验和后期处理等环节。操作人员需具备较高的专业技能，熟练掌握加工设备操作技巧，以确保加工质量和效率。通过规范的使用流程，精密机械加工在提高产品精度、降低成本、缩短生产周期等方面发挥着重要作用。